溶けた液体（メルトとして知られています）を型に入れて冷却してインゴットは製造されています。
第一に、融液の冷却によって形成される構造が材料の物理的特性を制御するため、後の処理に必要な適切な粒構造を完全に凝固させて形成するように鋳型を設計すること。
鋳型にはさまざまな設計があり、液体メルトと凝固プロセスの物理的特性に合うように選択されることがあります。 鋳型は、上注ぎ、横注ぎ、下注ぎがあり、フルート型または平壁型があります。 フルート型は接触面積が大きくなるため、熱伝導が向上します。 鋳型は、熱伝達の必要性に応じて、強固な「マッシブ」設計、砂型鋳造（銑鉄用など）、水冷式シェルがあります。 インゴットモールドは、不均一な冷却によるクラックの発生を防ぐため、テーパーがつけられている。 液体から固体への転移は、一定の質量の材料に対して、それに伴う体積変化を伴うため、クラックやボイドの形成が起こる。 このようなインゴットの欠陥が形成されると、鋳造されたインゴットは使い物にならなくなり、再溶解、リサイクル、廃棄が必要になる場合がある。
結晶性材料の物理構造は主に溶融金属の冷却および沈殿方法によって決定されます。
上注ぎのインゴットの場合、液体が鋳型内で冷えると、体積差効果により液体の上部が後退し、鋳型の上部に曲面が残り、最終的にインゴットから機械加工する必要が生じる可能性があります。 金型の冷却効果によって凝固前線が形成されるが、この前線にはいくつかの関連領域がある。壁に近い部分には凝固中の溶融物から熱を奪う固体領域、合金の場合は合金の相図における固液平衡領域の結果である「ムズムズ」領域、および液体領域が存在する可能性がある。 フロントの前進速度は、デンドライトや核が凝固領域で形成されるまでの時間を制御する。
インゴット処理のための連続鋳造法も存在し、そこでは、冷却された固体材料の継続的な引き取り、および鋳造プロセスへの溶融液の追加によって、凝固の静止した前線が形成されます。
米国におけるアルミニウム インゴットの約 70% は、割れを低減できる直接冷却鋳造プロセスで鋳造されています。 応力による亀裂や突合せ変形が原因で、合計で 5 パーセントのインゴットを廃棄しなければなりません
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