Gypsum concrete

US patent 4,444,925 lists the components of Gyp-Crete® as atmospheric calcined gypsum, sand, water, and small amounts of various additives. Additives listed include polyvinyl alcohol, an extender such as sodium citrate or fly ash, a surfactant such as Colloid defoamer 1513 DD made by Colloids, Inc., and a fluidizer based on sodium or potassium derivatives of naphthalene sulfonate formaldehyde condensate. One example mix is shown below.

Der Polyvinylalkohol soll verhindern, dass die Oberfläche des Betons staubig wird. Der genaue Mechanismus ist zwar nicht bekannt, aber man nimmt an, dass beim Aushärten des Betons Wasser an die Oberfläche wandert und feine Staubpartikel mit sich bringt. Wenn das Wasser verdunstet, setzen sich die staubigen Partikel auf der Oberfläche ab. Man geht davon aus, dass der Polyvinylalkohol die Staubpartikel daran hindert, mit dem Wasser nach oben zu wandern.

Die Mischung wird auf der Baustelle mit einem speziellen Lastwagen hergestellt. Der LKW enthält einen Wassertank, einen Mischtank, einen Vorratstank, eine Pumpe und ein Förderband für den Sand und den kalzinierten Gips. Ein Trichter für den Sand und den Gips ist außen am Fahrzeug angebracht.

Zur Herstellung der Mischung werden der Sand und der kalzinierte Gips in den Trichter gegeben und gemischt. Der Großteil des benötigten Wassers wird in den Mischbehälter gegeben, dann werden der Sand und der kalzinierte Gips eingemischt. Sobald der gesamte Sand und kalzinierte Gips eingemischt sind, wird das restliche Wasser zugegeben, bis die richtige Konsistenz erreicht ist. Zum Schluss werden die Zusatzstoffe untergemischt und die gesamte Betonmischung in den Vorratsbehälter befördert, wo sie über lange Schläuche in den gewünschten Bereich gepumpt wird. Eine kleine Probe wird aus dem Gemenge entnommen und beiseite gestellt, damit die Abbindezeit beobachtet und die Menge der Zusatzstoffe angepasst werden kann, damit das Timing stimmt.

Nach dem Einbringen der Mischung ist, wenn überhaupt, nur noch eine geringe Nivellierung erforderlich. Die Mischung sollte mit einem flachen Brett, z. B. einem 40″ 1×4, leicht geglättet werden, um den kalzinierten Gips an der Oberfläche zu konzentrieren.

Vorherige FormulierungenBearbeiten

Im US-Patent 4,075,374 wird die gewichtsbezogene Formulierung mit 10 Teilen druckkalziniertem Gips, 38-48 Teilen Sand und 4-10 Teilen Wasser angegeben. Außerdem wurden 0,03 bis 0,1 Teile einer Latexemulsion, wie Dow Latex 460, hinzugefügt. Um Schaumbildung zu verhindern, wurde dem Latex ein Entschäumer wie WEX in einer Konzentration von 0,2 % zugesetzt. Es wurde festgestellt, dass Gips, der bei atmosphärischem Druck kalziniert wurde, schlechte Ergebnisse lieferte, da er flockige Partikel aufwies, und dass Gips, der unter einem Druck von 15-17 psi kalziniert wurde, bessere Ergebnisse lieferte, da er dichtere, kristalline Partikel aufwies.

Später wurde festgestellt, dass sich diese ursprüngliche Formulierung zu stark ausdehnte und in einigen Fällen Böden rissig wurden. Das US-Patent 4,159,912 beschreibt Änderungen, mit denen die Ausdehnung stark reduziert wurde. In dieser Formulierung wurden 5-8 % Portlandzement hinzugefügt, um die Ausdehnung zu verringern. Die Latexemulsion und das Entschäumungsmittel waren nicht mehr erforderlich, da der Beton durch den Portlandzement verstärkt wurde. Es wurde festgestellt, dass atmosphärisch kalzinierter Gips für den Großteil des kalzinierten Gipses verwendet werden kann, wenn er zur Veränderung der Textur kugelgemahlen wird. Der Anteil des Sandes wurde ebenfalls geändert, so dass er im Verhältnis 1:1,3 bis 1:3 zum kalzinierten Gips stand. Dies führte zu einer flüssigeren Mischung, aber die Abbindezeit wurde nicht verändert.