US patent 4,444,925 lists the components of Gyp-Crete® as atmospheric calcined gypsum, sand, water, and small amounts of various additives. Additives listed include polyvinyl alcohol, an extender such as sodium citrate or fly ash, a surfactant such as Colloid defoamer 1513 DD made by Colloids, Inc., and a fluidizer based on sodium or potassium derivatives of naphthalene sulfonate formaldehyde condensate. One example mix is shown below.
| Component | Amount | Approximate Percentage |
|---|---|---|
| Atmospheric calcined gypsum | 80 lbs | 24% |
| Polyvinyl Alcohol | 0.45 lbs1 | 0.14% |
| Extender | 22.27 gr | 0.00098% |
| Fluidizer | 108.8 gr | 0.0047% |
| Sand | 150-200 lbs | 57% |
| Water | 6.5-8.5 gal | 19% |
El objetivo del alcohol polivinílico es evitar que la superficie del hormigón se llene de polvo. Aunque no se conoce el mecanismo exacto, se cree que, a medida que el hormigón se endurece, el agua migra a la superficie, trayendo consigo finas partículas de polvo. Cuando el agua se evapora, las partículas de polvo se depositan en la superficie. Se cree que el alcohol polivinílico impide que las partículas de polvo migren hacia arriba con el agua.
La mezcla se prepara in situ utilizando un camión especializado. El camión contiene un depósito para el agua, un depósito de mezcla, un depósito de retención, una bomba y una cinta transportadora para la arena y el yeso calcinado. Una tolva para la arena y el yeso está montada en el exterior del vehículo.
Para preparar la mezcla, la arena y el yeso calcinado se añaden a la tolva y se mezclan. La mayor parte del agua necesaria se añade al tanque de mezcla, y luego se mezclan la arena y el yeso calcinado. Una vez que se ha mezclado toda la arena y el yeso calcinado, se añade el resto del agua hasta conseguir la consistencia adecuada. Por último, se mezclan los aditivos y todo el lote de hormigón se traslada al tanque de retención para ser bombeado a la zona deseada mediante largas mangueras. Se toma una pequeña muestra del lote y se aparta para poder observar el tiempo de fraguado y ajustar la cantidad de aditivos para que el tiempo sea el correcto.
Una vez que se ha vertido la mezcla, se necesita poca nivelación, si es que hay alguna. La mezcla debe alisarse suavemente con una tabla plana, como un 1×4 de 40″. Esto ayuda a concentrar el yeso calcinado en la superficie.
Formulaciones anterioresEditar
La patente estadounidense 4,075,374 enumera la formulación por peso como 10 partes de yeso calcinado a presión, 38-48 partes de arena y 4-10 partes de agua. También se añadieron de 0,03 a 0,1 partes de una emulsión de látex, como Dow Latex 460. Para evitar la formación de espuma, se añadió al látex un antiespumante, como el WEX, a una concentración del 0,2%. Se afirmó que el yeso calcinado a presión atmosférica producía malos resultados debido a que tenía partículas escamosas, y que el yeso calcinado a una presión de 15-17 psi producía mejores resultados porque tenía partículas más densas y cristalinas.
Más tarde se descubrió que esta formulación original se expandía demasiado y en algunos casos los suelos se agrietaban. La patente estadounidense 4.159.912 describe los cambios realizados para reducir considerablemente la expansión. En esa formulación, se añadió entre un 5 y un 8% de cemento Portland para reducir la expansión. La emulsión de látex y el agente antiespumante ya no eran necesarios, ya que el cemento Portland reforzaba el hormigón. Se comprobó que el yeso calcinado atmosférico podía utilizarse en su mayor parte si se molía con bolas para cambiar la textura. También se modificó la proporción de arena, de modo que estuviera en una relación de 1:1,3 a 1:3 con el yeso calcinado. Esto dio como resultado una mezcla más líquida, pero el tiempo de fraguado no se modificó.